N

Y

C

 

where Y is atom of O, N, S or NH. 
Aromatic polyamide fiber, that is polysulfonamide, has the following structure: 

 

The advantage of the developed fibrous PCM over existing laminated plasticss is 

the isotropy of their properties, possibility of obtaining the finished product of complex 
configuration without additional machining. Fiber waste can be the feedstock for 
developed PCM. That expands the development base, contributes to solve the problem 
of the use of waste. Compositions from phenol-formaldehyde resin (30-40 mass.%) 
and randomly located discrete fibrous organic filler in it with fiber length of 10-20 mm 
(60-70 mass.%) were prepared according to the following technological scheme: 

- preparation of phenol-formaldehyde solution of the binder: bakelite varnish was 

diluted with acetone or alcohol to the concentration of 40-50 % (normalized by dry 
oligomer); 

- the discrete fibrous filler was impregnated with the binder by mechanical mixing 

(chaotic reinforcement scheme); 

- at first, phenol-organoprepreg was dried for 24 hours in the air at room 

temperature, then in the drying oven at 353 K until the optimal content of the volatile 
fraction (6,0-6,5 mass.%)  was obtained. 

The preparation of organoprepreg in the amount of up to 1 kg was made manually. 
For the larger production of organopreg for the making of pilot and industrial 

batches of products the technological scheme of the production of PCM was developed. 
The technological scheme of the production of PCM of structural design based on the 
thermosetting matrixes (Fig. 1) using antifriction or friction additives includes several 
stages. At the first stage the binder is obtained by mixing the resin with an irreversible 
amount of solvents (acetone or alcohol) (1, 2). Mixing is carried out at the room 
temperature for 10-20 minutes. At the second stage discrete fiber filler is uploaded into 
the mixer, then

 

the binder obtained at the first stage, antifriction and friction additives 

are added gradually. In such way the fibers are impregnated by the solution of the 
binder, and equal distribution of additives occurs (3, 4). 

At the third stage the 3-5 cm layer of prepared prepreg is placed in the exhaust 

drying oven (5) and dried at the room temperature or at the temperature of 333-353 K 
of the content of 3-6 mass.% of volatile fraction depending on the degree of filling of 
PCM. At the fourth stage dried prepreg is unloaded and packaged in polyethylene or 
paper bags. As necessary, the prepreg weights are weighted for subsequent moulding. 

- 427 -