withdrawn from the bottom of the step of entry of the ledge by an excavator and are 
loaded into the vehicle with the subsequent movement to the appropriate destination 
[1]. 

In most cases, the conduct of development of mineral deposits occurs with the 

conduct of blasting operations to obtain crushed rocks of considerable strength [2, 3]. 
In this case, the disadvantages of the existing technology of mining the rock mass is 
the need for a complex of drilling and blasting operations, which has a number of 
negative aspects inherent in a mass explosion. Namely, it leads to a temporary cessation 
of the career, due to the need to divert people and move the mining and transport 
equipment to a sufficient safe distance from the place of the mass explosion. It should 
also be noted about the insufficient level of impact on the particle size distribution of 
the pieces, the softening of the rock mass by an explosion, which in turn is 
characterized by the release of oversize and a negative impact on the environment, 
significant emissions of harmful substances into the atmosphere. And also there is a 
non-controlling violation of the surface and integrity of the rock mass, which in turn 
negatively affects the stability of the pit walls. 

Analyzed the existing experience of domestic and foreign surface mining of iron 

ore showed that the use of traditional drilling and blasting to soften the rock mass in 
the current working conditions of iron ore mines creates certain difficulties. This in 
turn leads to a decrease in the likelihood of obtaining the required design performance 
of mining enterprises in the face of the need to reduce the cost of iron ore. 

In turn, the mining and geological and mining conditions for the development of 

steeply dipping iron ore deposits deteriorate with increasing depth of the pits. It also 
leads to a decrease in the utilization rate of excavation and loading equipment during a 
shift, because the number of working ledges and the degree of concentration in the 
working area increase. At the same time, in order to intensify production indicators 
with an increase in the number of pieces of excavation equipment, their total 
productivity increases. 

In this case, the concentration of excavation and loading equipment on the 

sections of the working horizons is determined by examining the optimal length of the 
length of the work front and its informed choice. As a result of analytical and 
experimental studies, the optimum length of the work front for surface miners is 
established, which is recommended in the subsequent study of technological schemes 
to obtain the highest performance indicators of the work of milling type surface miners. 

Every year new strengthened requirements and measures for the implementation 

of blasting operations are being put forward. Therefore, there is a need to switch to 
non-blasting development of rocks, it becomes possible with the use of milling type 
mining machines. 

- 512 -